Lean Manufacturing - Producción Esbelta

Breve Historia

En los años 60´s y 70´s los empresarios industriales se dieron cuenta de los inconvenientes de la producción en masa, considerada hasta ese momento como el modelo de producción ideal. Los grandes inventarios y lenta o nula respuesta a cambios en las tendencias de compra, conllevó a la transformación de los sistemas de producción, dándose las primeras modificaciones en la Industria automotriz. Sin embargo, esta vez, el cambio no fue liderado por Ford, ni cualquier otro fabricante estadounidense. Fueron los japoneses de Toyota los que iniciaron esta revolución con un método muy conocido en el ambiente industrial, el Toyota Production System (TPS), cuyos impulsores fueron las limitaciones de espacio y la necesidad de atacar mercados más pequeños con mayor variedad de vehículos.

El sistema se consolidó con el tiempo y rindió frutos a los japoneses tanto en su territorio como en suelo americano.  Así las cosas, la lección de finales del siglo XX fue clara: La producción debe obedecer a la eficiencia, a la eliminación de procesos desperdiciados y al aprovechamiento de los espacios físicos, es decir, debe ser "más delgada (LEAN)".

Para James P. Womack, presidente del Lean Enterprise Institute (www.lean.org), en una economía globalizada, con muchas industrias maduras, resulta imposible evitar la competencia y la pregunta debe ser: “¿Cómo pueden los gerentes lograr la satisfacción de sus clientes al tiempo que eliminan desperdicios en sus rutinas administrativas y operativas en las plantas, ingeniería, compras, distribución y ventas al consumidor final?" .

Una muy buena solución a la pregunta anterior es la de Michael Dell, con su modelo de producción de equipos de computación, basado en una visión de negocios que obedece sólo a la demanda.  Bajo este esquema se anulan algunas etapas de procesos, incluyendo a los distribuidores, para lograr un sistema basado en justo a tiempo (JIT) y Jalar (Pull), fabricando sólo cuando un producto ya está comprado. Esto, al final se traduce en flujo de caja.

Al cobrar a sus clientes por medio de tarjetas de crédito y sistemas electrónicos de pago, Dell obtiene el fruto de sus ventas en alrededor de 24 horas, mientras que sus competidores lo obtienen en 16 y 35 días.

Principios de "Lean Manufacturing – Producción Esbelta":

 El término de Lean Manufacturing puede ser traducido como Manufactura Delgada o manufactura Esbelta. Su propósito es el de reducir las actividades que no agregan valor de los procesos para agilizarlos.

La filosofía "Lean Manufacturing" busca eliminar las "mudas", palabra japonesa que significa "desperdicio", y que según Womack, podemos definir como toda aquella actividad que utiliza recursos pero que no genera un valor ante los ojos del cliente, y que actualmente plaga a la mayoría de las empresas. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa, esbelto") incluyen procesos de análisis continuos (kaizen), producción "pull" (producir según la demanda), elementos y procesos "a prueba de fallos -antitontos" (poka yoke), conceptos como justo a tiempo (Just in time) y cero defectos.

Lean manufacturing es una filosofía de gestión que busca reducir los 7 tipos de "desperdicios": sobreproducción, tiempos de espera, transportes, reprocesos, inventarios, movimientos y defectos en productos. Eliminando despilfarro, la calidad mejora y los tiempos de producción y costos se reducen.

Algunos términos básicos de esta filosofía son:

• Valor:  determina lo que el cliente está dispuesto a pagar.
• Cadena de Valor: Modelado y registro de todas las acciones específicas requeridas para eliminar las actividades que no añaden valor.
• Flujo: eliminación de interrupciones para lograr que el flujo de la cadena sea suave y continuo (evitar cuellos de botella).
• Dinamizar: La capacidad de innovar productos y procesos a través de conceptos que brinda la utilización por parte de los clientes.
• Perfección: La habilidad para lograr que las cosas se hagan bien desde el primer momento.

Los principios clave de lean manufacturing son: 

• Calidad perfecta a la primera -  cero defectos, y detección y solución de los problemas en su origen.
• Minimización del despilfarro – eliminación de actividades que no agregan valor y optimización de los recursos escasos (capital, gente y espacio)
• Mejora continua – reducir costos, mejorar calidad, aumentar productividad y compartir información
• Procesos "pull": productos “jaladosâ€�(solicitados) por el cliente, no empujados (“pushâ€�) por el final de la producción.
• Flexibilidad – producir rápidamente variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia en menores volúmenes de producción.
• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores compartiendo el riesgo, los costos y la información.

Lean es lo concerniente a obtener las cosas correctas, en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y abierto al cambio.

Aplicaciones
Las técnicas “Lean� pueden utilizarse satisfactoriamente en cualquier área ó departamento de una organización; sin embargo a continuación se exponen dos casos particulares cuya filosofía también puede ser asimilada a otras áreas como: administrativa, financiera, comercial, servicios, etc.

1.   Tecnología de Información Esbelta o "Lean TI":

Conjugando "lean manufacturing" con la tecnología informática se logra una herramienta muy competitiva, la cual tiene el objetivo de eliminar desperdicios, retrasos, reducir errores informáticos y aumentar la velocidad a la cual la tecnología de información agrega valor al negocio y a los clientes. Esta herramienta recibe el nombre de "Lean TI" o "Tecnología de Información Esbelta".

La integridad de la información en una empresa se puede ver comprometida cuando se realizan operaciones que no agregan valor al producto y que el sistema puede realizar automáticamente. Los beneficios que se obtienen al utilizan esta herramienta son: 

• Reducción de Costos — Identificando procesos innecesarios y subprocesos se pueden rediseñar tareas para que sean más eficientes utilizando menos recursos.
• Incrementar el Valor — Se identifican cadenas de valor, permitiendo a los responsables de TI participar proactivamente en iniciativas de creación de valor.
• Reducir Tiempos de Espera —  Se rediseñan procesos para reducir retrasos y cuellos de botella, considerando la cultura organizacional y perfiles de personal para que el cambio no sea tan drástico.
• Reducción de Errores — Es un resultado significativo de eficientizar los procesos y reducir la espera.
• Eliminación de Barreras — Se eliminan las barreras entre el departamento de sistemas y demás departamentos de la organización.

2.  Mantenimiento Esbelto - LEAN MAINTENANCE

El nuevo enfoque para optimizar el mantenimiento.

El mantenimiento esbelto (Lean Maintenance) es una operación de mantenimiento proactivo que emplea actividades de mantenimiento planificado y programado a través del mantenimiento productivo total (TPM), usando estrategias desarrolladas a través de la aplicación de la decisión lógica del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) y practicada por equipos empoderados (autodirigidos), usando procesos de 5S, eventos de mejora Kaizen y mantenimiento autónomo, junto con técnicos de mantenimiento con multi-habilidades, a través del uso comprometido de su sistema de orden de trabajo y su sistema computarizado de gestión del mantenimiento (CMMS: Computer Managed Maintenance System) o sistema de gestión de activos (EAM: Enterprise Asset Management). Ellos son soportados por un almacén de mantenimiento esbelto, que proporciona partes y materiales Justo-a-tiempo (JIT) basado y apoyado por un grupo de ingeniería de mantenimiento y confiabilidad que efectúa el análisis causa-raíz (ACR) de fallas, la efectividad del proceso de mantenimiento, el análisis del mantenimiento predictivo, y el análisis de tendencias y resultados del monitoreo de condiciones.

En la actividad de Mantenimiento, se presentan pérdidas o desperdicios por esperas, desplazamientos, reproceso, sobreproducción, defectos, etc.; siendo muy relevante los “tiempos de espera� y “transportes�. Estos pueden presentarse cuando el departamento de Producción (incluso el mismo departamento de Mantenimiento) debe esperar por elementos o servicios para atender un requerimiento que en muchos casos “no da espera�. Esto elementos “esperados� pueden ser personal técnico (interno o externo) o recursos relacionados con la actividad, tales como herramientas, repuestos, insumos, catálogos, información, instrucciones, aprobaciones, etc., que se encuentran muy distantes del sitio donde se requiere.

En razón de lo anterior, además de planificar y programar los trabajos de mantenimiento en coordinación con producción, es importante disponer de los elementos necesarios lo más cerca del sitio de trabajo, lo cual ayuda a la gestión de Mantenimiento, evitando paros prolongados, disminución de disponibilidad y confiabilidad de equipos, baja capacidad de reacción ante urgencias y emergencias, esfuerzos improductivos, sobrecostos, riesgos, etc., que conllevan a pérdidas de producción y mal servicio al cliente. Esperar no es una actividad que agregue valor y debe eliminarse o reducirse lo más que se pueda.

Conclusiones

La implementación de la Manufactura Esbelta implica la adopción de una filosofía de mejoramiento continuo que lleva a las empresas a incrementar, de forma general, todos sus estándares, con el objetivo de mejorar la satisfacción del cliente y el margen de utilidad, producto de esta satisfacción.

Es importante tener en cuenta que no siempre la implementación de un nuevo sistema de producción en una empresa es bien aceptado por el personal de la misma, pues siempre existe un recelo o miedo a lo desconocido, miedo que muchas veces lleva a cometer acciones no deseadas.  En este sentido, es necesario concientizar al personal sobre los beneficios personales que el Pensamiento Esbelto trae consigo. En éste, se desecha toda administración vertical y se introduce el liderazgo como un tipo de administración que toma en cuenta y reconoce la opinión, inteligencia y creatividad del personal.

Este tipo de pensamiento está siendo adoptado por la mayoría de empresas competitivas en los mercados más complicados y exigentes del mundo, pues las mejores ideas surgen de un grupo, producto de la sinergia entre sus miembros. Actualmente, son cinco los principios bajo los cuales se guía este tipo de pensamiento:

Toda actividad que no agregue valor al bien es considerada un desperdicio.

1. Todo proceso debe fluir suave de un paso a otro agregando valor al proceso.
2. Producir bajo órdenes de los clientes y no sobre pronósticos
3. El cliente no busca un producto o un servicio, busca una solución.
4. Cumplidos los cuatro primeros principios, utilice la eficiencia para mejorarlos

 Editado por: Harold Andrés Satizábal Minota.
                   Director de Mantenimiento de Equipos.